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一、被印涂材料外表無法涂覆UV光油，涂刷不勻——其具體緣由是：1、油墨外表的抗粘用料(如硅油，噴粉等)用量過多。2、油料外表已晶化。3、光油涂刷網(wǎng)紋輥的紋路太細(xì)了。4、燥油占比過高。5、涂刷技藝等問題。6、黏稠指數(shù)小，油層過薄。處置方法：對于有此上油需求的材料，在印涂時最好采取一些輔助辦法，形成一定的促進效果，即可讓的混合的涂刷時相對加厚一些.如有必要，可加底油或選用其他特殊光油配比。
二、UV光油涂膜不夠平整勻稱，有凹凸紋和褶皺表現(xiàn)——其具體緣由是：1、光油涂刷網(wǎng)紋過粗，被印材料外表不平整。2、流平效果不佳。3、UV光油黏稠指數(shù)高。4、油墨層受壓不均衡。處置方法：適量縮減涂覆用量；適量加用光潔流平劑；涂覆用輥應(yīng)適度減細(xì)并進行磨光；降低光油黏稠指數(shù)；修正受壓至均衡狀態(tài)。
三、UV涂刷時有白色斑點——其具體緣由是：1、使用了過量的無活性稀釋用劑(如乙醇等)。2、油墨層太薄。3、印品表面有塵垢等。4、光油涂刷網(wǎng)紋輥過細(xì)了。處置方法：適量減少所用的印涂助劑；適度加大油墨層層厚；活性保持作業(yè)環(huán)境和印涂表面的潔凈。
四、烘干效果不達標(biāo)，未全部凝固，表面發(fā)粘——其具體緣由是：2、UV燈管受損，光照能力衰退。1、紫外線的照射能力小。5、烘干速率過快。3、UV油保存時期太久。4、添加的非活性稀釋用劑用量過多。處置方法：如燈管受損，應(yīng)當(dāng)立即更換；當(dāng)硫化烘干速率不到0.5s時，高壓汞照燈的基礎(chǔ)功率不可小于120W/cm；依照需要放入一定量的光油硫化助劑，提高烘干效果。
